离心泵的安装使用说明

★ 1 概    述

1. 1泵的简介

在对PC系列产品的安装使用作以说明之前特别对其安全性作如下说明：

1）应保护泵的使用工况点与合同要求的数据或泵的铭牌上所注明的参数相吻合。

2）如果在泵停车后能产生有害的回流，必须安装止回装置。

3）未装联轴器罩的泵不得启动。

4）泵的进出口法兰、螺纹孔及其它敞开部位在运输及存放期间必须封堵。

5）不得用泵和电机上的环螺栓起吊泵单机或整个机组。

6）不得随意排放所输送的介质以免腐蚀泵的基础或污染环境。

7）在正式运转之前，无特殊情况不得自行将泵解体（不包括为了安装底座而将电机和联轴器拆下）。

 

PC标准化工流程泵是卧式、单级、单吸悬臂式离心泵。产品符合DIN24256/ISO2858标准，适宜输送清洁的或含有微量颗粒的、中性的或有腐蚀性的、低温的或高温的介质。

该泵采用“后拉出”式结构，维修时可不必拆卸进出口管路甚至电机，整个转子部件（叶轮、轴封组件、轴承支架部件等）可以从后部拉出。（见图2-1）

PC系列泵采用闭式叶轮型式，作用于轴封处的压力由叶轮的背叶片或平衡孔来平衡。

填料箱体根据使用的具体情况可安装填料密封或机械密封，在正常使用情况下填料箱体不带冷却腔，在特殊情况下，填料箱体可以制成冷却或加热结构。

轴承采用稀油润滑。

可根据用户的的要求配备API610辅助管路系统。

 

 

★ 2 安    装

2.1整机的安装

    1）主要尺寸、连接、固定螺栓的位置，螺栓的规格，法兰执行标准查阅《PC标准化工泵外形尺寸表》；

    2）泵的工位应处于具有良好的光线处，应具有方便的电源，应便于操作、安装和维修。

3）泵应选择无位移和振动的安装位置和安装方式，否则会降低泵的使用寿命。

4）为了保护泵，在管理安装以前，不得将泵法兰及螺纹上的孔堵拆掉以免掉入杂物。在安装期间，各管口必须封堵好。

5）泵基础及相关土建工程完工后，混凝土达到有效龄期。泵方可就位安装。

6）泵底座的安装

6.1）将地脚螺栓插入底座的螺栓孔内，旋上垫圈及螺母。将泵机组放在基础上，在底座底面和整修后的基础上表面件使用不同厚度的钢制垫片将泵调平。底座和基础之间应留出一定的灌浆空隙。用水平仪按图2-2所示的方法检查泵机组的安装。最大允许偏差为0.1mm/m。

6.2）清除地脚螺栓预留孔内的积水和杂物，用混凝土灌注地脚螺栓。

6.3）混凝土凝固后，拧紧地脚螺栓螺母。再检查（按图2-2所示）水平。如泵的位置发生变动必须再次校正。

6.4）校正后用混凝土向底座灌浆，混凝土应灌满底座下的整个空间，即要浇注到与顶板、集液盘和全部加强筋相接触。焊接底座要灌注到槽钢底座基础的上表面。

 

 

 

                图2-2                            图2-3

 1  泵法兰  2  水平仪  3  轴   

           

7）联轴器（电机）的安装

7.1）安装联轴器之前，根据泵的转向（从电机端看泵为顺时针转动）检查电机的转向。

7.2）弹性联轴器要对轴心线进行认真的校准。这项工作可由向电机底部加放薄垫片来完成。请注意，校准时的疏忽会导致联轴器破坏及泵和电机轴承的损坏并使机组产生有害的振动和噪声。

7.3）在联轴器外圆周几个方向点处分别用平尺和塞尺对两个半联轴器的径向和轴向进行校准（见图2-3）

7.4）在泵的转速大于3600r/min并且具有加长联轴器时，需进行更精确的安装。用千分表按图2-4所示在径向和轴向进行测量。径向最大允许轴向误差为0.05mm，但尽可能≤0.03mm。径向最大允许径向误差为0.1mm，且尽可能≤0.05mm。

7.5）在使用唯独较高时（130℃以上），如进行7.4项的精确安装，则必须在使用温度下校正其安装精度。

 

 

 

 

图2-3

2.2管路及用于轴封辅助系统的管路接口

1）管路的安装

1.1）尽管泵能够承受一定的外力和外力矩，也应对管路进行有效的支撑，以避免管路重量和管路热应力产生的力合力矩超出泵管路口所允许的最大外荷载，从而导至泵产生变形。

1.2）应保证泵法兰和配管法兰间密封垫片的对中，以免管路截面堵塞。

1.3）应避免采用不规则的管径和较小回转半径的弯头，否则的管路阻力会导致泵入口处的压力降低，影响泵的吸上能力，严重的将会导致泵发生气蚀，不能正常工作。

2）用于轴封辅助系统的管路接口

2.1）当在订货时按API规范或按GB5656-85标准制定辅助管路系统时，可根据泵所配带的管路及管接头进行连接。

 

★ 3 运    行

3.1起动

3.1.1首次起动的准备

    1）向轴承箱体（或称轴承支架）的储油室内注入润滑油（储油室应清理干净，正确的注油方法及恒位油杯的使用，润滑油的选择件4.3节润滑部分。

2）检查联轴器的同轴度。

3）检查轴封。

4）检查电机的转向。

5）泵的灌注

5.1）泵处于倒灌情况。

打开吸入管路阀门，在泵的出口管和密封条体的螺塞处排气。当无气泡时关闭排气塞。

5.2）泵处于吸上情况。

吸入管路必须安装底阀。打开入口管路阀门，用输送介质灌泵排气或用真空泵抽吸。

3.1.2泵的启动与运行

2.1）打开辅助设备管路中的阀门。

2.2）关闭排出管路阀门，启动电机，然后缓慢打快排出管路阀门，直到压差符合数据表中的规定值。

   注：①压差不可明显低于设计点太多，也不能有压力波动现象。

       ②压差等于泵的出口表压值减去入口表压值。

3.2 停机  

1）关闭排出管路阀门

2）关闭驱动器，同时注意转子缓慢停下的示警情形。

3）如果泵在吸入情况下和没有防止启动的措施，则必须关闭吸入管路中的截止阀。

4）闭辅助管路中的阀门（泵冷却后再关闭冷却水阀门）

5）有冷冻现象或长期停用情况下，必须排空泵及辅助系统中的液体。

 

★ 4 维   护

4.1泵的维护

1）检查泵运行的平稳性，泵机组应在无振动的情况下运转。注意正常的运转噪音，在泵出现异常声响或者发生故障时应马上停车，查明原因并消除。

2）经常（至少一年一次）校正联轴器的同轴度，应及时调整偏差，以避免造成损坏。

3）运转期间应定期检查辅助装置

测量仪器：压力表、湿度计、安培表，计数后需要关闭的应及时关闭。

冷却装置的流量表和温度计。

加热装置的温度计和压力计。

冲洗装置/密封装置的压力计、温度计。

4）经常开启备用泵，以备应急时迅速投入使用。。

5）如果管路没有维修更换，而泵的性能却有所降低，则性能的降低可能是由于泵内部磨蚀引起的，必须检修泵。

4.2轴封的维护

4.2.1填料函密封

4.2.1.1.密封结构

    1）常规结构                                                  

用软填料填满整个填料箱空间。在轴封上的过流压力，最小为0.01～0.02MPa。输送介质必须有润滑性并且相当清洁，并且温度不能超过110℃。                                             

2）带有水封环的结构（图4-2-2）                                                        可提供封液的水封环布置在填料腔的中间部位。当轴封                   图4-2-1

处的压力＜0.02MPa而且介质润滑性能不好时，

应采用带有水封环的结构，水封环装在填料腔的 中部，可有外接管路供给密封液，密封液的压力最小

应比轴封处的压力大0.12MPa,

3）填料的装填

对于要求填料密封的泵，在出厂时其填料密                         图4-2-1

封已装填好。如果泵发运到现场后不能在12周内启动，则在运转前必须更换新填料。

在装填料之前，应清洗轴套和填料腔。要检查轴套表面的形位公差和表面粗糙度。

要求：

9312. 轴套外表面径向圆跳动不大于0.05mm。
9313. 轴套外表面的粗糙度不低于1.6.

装填料时应将填料环一个一个推入填料腔内。每个填料环的接缝处应互相错开90°并靠紧。带水封环的结构应注意将水封环对准封液入口。

在灌泵前均匀压紧填料，不得压扁。可用检测仪器检查压盖法兰与填料腔的距离。使其保证均匀，然后上紧螺母。

4）监视

填料密封应具有一定的泄露量以保证良好的润滑及冷却效果和运转的平稳，当泄露液的温度不起过50℃时，泄露量从1升/小时（大约每秒一滴）到15升/小时（大约直径为2mm的液流）均可视为正常。

一般情况下可按表1值控制泄露量：

当轴封处的压力小于1MPa，泄露量超出上述规定时，可均匀压紧填料，但不要使填料压盖偏斜，也不要压得太紧，如果重新压紧填料后泄露仍较大，并且泄露液的温度超出允许值，应更换新填料。

当轴封外的压力大于1MPa时，在泵运转情况下，再次压紧填料会导致轴封失效。此时应更换新填料。

每次装新填料后都必须经过一段磨合期，在磨合期应注意检查。磨合期后轴封的泄露量将会减小。

4.2.2.密封结构

4.2.2.1单端面机械密封

为了保证具有良好的密封性能和平稳的运转，在密封的摩擦副（动环和静环）之间必须保持一个液膜。因此所输送的介质应满足下列条件：

泵的设计流量m3/h	轴封的泄露量ml/min
≤50	15
＞50-100	20
＞100-300	30
＞300-1000	40
＞1000	60

表1

 

 

 

 

 

①良好的润滑性；

②汽化温度高于工作温度；

③摩擦副附近介质不含杂质和颗粒；

     单端面机械密封的维护主要包括对辅助系统、泄露量和机械密封腔体温度的监控，一般情况下单端面机械密封的泄露量不超过10ml/h时，可视为正常。当泄露量较大（大于50ml/h）时，可以断定密封已损坏。应立即检修。检修时应对磨损的密封面重新研磨抛光。对不能经研磨修复的密封环，应予更换。

    在每次拆装密封时，静密封件（如O型圈等）必须更换。

4.2.2.2双端面机械密封

在两个端面密封所形成的空腔内必须通入密封液。封液的压力要高于输送介质端轴封处压力的0.05~0.1MPa。

双端面机械密封的维护主要包括封液的填充，密封和辅助系统的温度控制。

当封液损耗较大或轴封泄露量较大时，可以断定密封件已损坏，应立即检修。检修时应对磨损的密封面重新研磨抛光，对不能经研磨修复的密封环应予更换。在每次拆装密封时，静密封件（如O型图等）必须换新。

4.3润滑油

4.3.1润滑油

1）为了保证轴承有一个较长的使用寿命并能无故障运转，良好的润滑是一个必要的条件。

2）润滑油不能含有任何杂质、酸或树脂等。

3）轴承在运转过程中发热及环境温度的升高对润滑油的粘度变化起重要作用，粘度的变化将直接影响其润滑性。为了保证轴承具有良好的润滑条件，要求在轴承的使用温度范围内润滑油的运转粘度不得低于12mm²/s，可按表2提供的数据选择润滑油。

4）在首次使用或轴承检修后重新使用的情况下，当泵运转10-15小时后应将油排净，清洗储油室后注入新的润滑油，然后投入正常运转。在正常使用期间，可按表3的规定定期更换润滑油。

表2

温  度  ℃		GB	运动粘度mm2/s		最低燃点 ℃
储油室	轴承箱体	粘度等级	40℃	50℃
＞40～65	＞50～75	N46	45	25	145
＞65～70	＞75～80	N68	65	36

 

 

 

 

 

表3

温  度  ℃		更换周期
储油室	轴承箱体
＞40～65	＞50～75	12个月
＞65～70	＞75～80	6个月

 

 

 

 

 

   5）定期检查储油室或轴承支架的温升。

4.3.1润滑油的加注

1）首先通过轴承支架上的加油孔加注润滑油，油加到恒位油杯的支管内见到油或加注到储油室的视油窗上的指示线为止。

2）按图4-3所示，向恒位油杯加油，然后将油杯恢复到工作位置（4-4）。如果油杯在工作位置时，油杯内的油量不足油杯容量的2/3可重复上述过程，直到油杯内有2/3的油量为止。

3）使用一段时间后，轴承支架储油室内的油位下降，则重复20过程，直到达到要求为止。

                 图4-3  加油处                          图4-4   油位

 

★ 5 检    修

 

    为了避免过长停车检修周期，应提前采购好必要的备品备件（如：易磨损件），在向制造厂购买备件时，应向制造提供零件的种类（位号），泵型号及制造厂的编号（见泵标牌）。保持准确的维修记录也是很重要的，许多长期的和重复性的故障只能利用维修记录来对这些故障进行分析和解决。

5.1 拆卸

5.1.1 准备工作

1）关闭泵的进出口阀门并注意不得随意打开以免造成事故。

2）切断电机电源以防止电机突然起动。

3）排空泵中的输送介质及润滑油。

4）拆掉联轴器罩，拆开联轴器或拆下电机。

5）拆掉所有的仪表及辅助管路。

5.12 拆卸组件

1）拆掉轴承支架的支脚螺栓。

2）拆掉泵体双头螺柱的螺母。

3）卸下组件（带有轴的轴承支架、泵盖、叶轮等组合在一起），对于较大的泵，可借助于轴承支架上的起吊环进行组件的拆卸。

5.13 轴封的拆卸

1）固定泵轴，拆掉叶轮螺母。

2）拆下叶轮。

3）拆掉泵盖定位螺栓钉，卸下泵盖。

4）拆下机械密封压盖或填料压盖法兰的紧固件。

5）对于机械密封，应将轴套和密封转动件一起抽出。

5.14 泵轴的拆卸

1）拆下轴套。

2）拆下泵端联轴器。

3）拆下防尘盘（折流盘）。

4）拆掉前后轴承压盖。

5）用木棰从驱动端将轴敲出。

5.2 零件的检查

5.2.1 叶轮及转动间隙

1）检查叶轮的磨损和腐蚀情况，损坏严重的应予更换。

2）检查叶轮与泵体及泵盖口环的间隙，如超过了下表所规定的允许间隙，可按下表进行修复或更换新零件。

叶轮与泵体（泵盖）口环处转动件直径(mm)		<50	50～100	100～150	150～200
新零件的直径间隙(mm)	铸铁	0.25	0.35	0.43	0.48
	不锈钢	0.37	0.47	0.55	0.60
旧零件的直径间隙(mm)	铸铁	0.45	0.55	0.68	0.73
	不锈钢	0.60	0.70	0.83	0.88

 

                      

 

 

 

 

5.2.2 轴封部件

1）机械密封

动密封环和静密封环的摩擦表面必须无任何划痕，如果有划痕必须重新研磨抛光或更换。检查轴套的表面，尤其与密封转动部件配合的面，必要时研磨或更换新的。

2. 填料密封

对于已磨损有沟痕的轴套表面，如果重新修复后其直径与原有直径相差不足1mm则可以使用，在轴封压力大1MPa的情况下，必须更换新轴套。按下表检查填料压盖与轴套间的间隙。

 

5.2.3 轴承

用轻油将轴承清洗干净，然后检查轴承，如有损坏，应更换新轴承。

5.3重新组装

清洗所有泵零部件，准备好润滑油。

5.3.1 泵轴的安装

1）将轴承或轴承的内环浸入到热油中，加热到80℃，将轴固定好，然后将其装在轴上。

2）将带有轴承的泵轴从联轴器端装入轴承架内，用木锤敲紧，将轴承压盖密封面图上氧胶后，装在轴承支架上。

3）装上防尘盘与联轴器。                                                                                         

注意：轴承安装时，必须在干净的环境下完成，即使只有很小的外来颗粒进入轴承也可能使轴承的使用寿命急剧缩短。

5.3.2 主机部件的安装

主机部件的安装与拆卸过程相反，按拆卸过程将主机部件装好（安装机械密封部件参阅专门说明）。

将主机部件装入泵体内，拧紧螺母，将联轴器中间段安装好，检查及校正联轴器，拧紧螺栓，将联轴器护罩安装好，最后将辅助管路及仪表安装。